BYD și alți producători chinezi precum Leapmotor, MG, Chery, Xiaomi, Xpeng sau Nio accelerează ofensiva pe piața europeană, folosind prețurile tot mai competitive și tehnologii de producție capabile să reducă substanțial costurile pentru fiecare automobil electric fabricat. Strategia pune presiune directă pe BMW, Volkswagen, Mercedes, Audi, Renault, Skoda, Volvo, deoarece diferența nu mai vine doar din costurile salariale, ci din modul în care mașinile sunt proiectate și asamblate.
BYD folosește soluții precum Cell-to-Chassis, o tehnologie prin care bateria nu mai este montată pur și simplu într-o cutie separată sub mașină, ci devine parte din structura portantă a vehiculului. Această abordare elimină componente, reduce greutatea și simplifică procesul de fabricație, iar estimările citate în sursă indică economii cuprinse între 1.200 și 1.800 de dolari pentru fiecare automobil.
BYD beneficiază astfel de o structură de cost diferită față de producătorii care folosesc metode mai tradiționale, iar acest avantaj se vede într-o piață unde automobilele electrice s-au ieftinit puternic în ultimii 27 de luni. Potrivit datelor prezentate, prețurile mașinilor electrice au scăzut cu 4.414 euro, echivalentul unei reduceri de aproximativ 14%, ceea ce face competiția din Europa și mai dificilă pentru mărcile locale.
BYD și Cell-to-Chassis schimbă modul în care sunt construite mașinile electrice
BYD nu concurează doar printr-o listă mai lungă de dotări sau prin prețuri agresive, ci printr-un mod de construcție care permite eliminarea unor etape și piese folosite în mod obișnuit în industria auto. Cell-to-Chassis transformă carcasa bateriei într-o parte structurală a mașinii, ceea ce reduce simultan numărul de componente, masa totală și volumul de muncă necesar pe linia de producție.
BYD poate obține astfel economii importante înainte ca automobilul să ajungă în showroom, iar acest detaliu explică de ce producătorii chinezi pot coborî prețurile fără să se bazeze exclusiv pe salarii mai mici. Diferența este importantă pentru piața europeană, deoarece fiecare economie realizată în fabrică poate crea mai mult spațiu pentru un preț final competitiv, într-un moment în care clienții compară tot mai atent costurile automobilelor electrice.
BYD și ceilalți producători chinezi folosesc în paralel și Gigacasting, un proces prin care porțiuni foarte mari ale caroseriei sunt turnate din aluminiu într-o singură piesă, folosind prese cu forțe de închidere de ordinul miilor de tone. Prin această metodă dispar numeroase componente separate și mii de puncte de sudură, iar estimările din industrie indică reduceri ale costurilor pentru caroserie cuprinse între 30% și 50%.
Gigacasting aduce o a doua reducere importantă de costuri
BYD se află într-un grup de constructori chinezi care au trecut deja la folosirea Gigacasting, alături de Chery, Xiaomi, Xpeng și Nio, în timp ce Leapmotor a introdus Cell-to-Chassis încă din 2022. Pentru comparație, avantajul Gigacasting este estimat la aproximativ 1.500 de dolari pe vehicul în cazul Tesla, ceea ce arată cât de mare poate deveni impactul unei singure schimbări de proces industrial.
BYD ajunge astfel să combine mai multe surse de economii în același vehicul, iar această combinație explică mai bine diferența de competitivitate decât o simplă comparație între salariile plătite în China și cele din Europa. Constructorii europeni au discutat mai mult timp despre dezavantajele unor asemenea soluții, inclusiv despre reparațiile mai dificile, însă producătorii chinezi au trecut deja la aplicarea lor pe scară industrială.
BYD își exprimă în plus ambițiile fără prea multă discreție, iar noul șef al companiei din Elveția, Ferdinando D’Apice, a declarat că obiectivul este intrarea în primele trei mărci de pe această piață. El a indicat Volkswagen, Mercedes și BMW drept principalii adversari, ceea ce arată că ofensiva chineză nu mai vizează doar segmentele ieftine, ci direct pozițiile ocupate de constructorii europeni consacrați.
Constructorii europeni încep să răspundă presiunii venite din China
BYD pune presiune pe un Volkswagen care traverseazăuna dintre cele mai grave crize din istoria sa, perioadă dominată în presă de concedieri în masă și discuții despre închiderea unor fabrici. În acest context, diferențele de cost generate de tehnologiile de producție capătă o importanță și mai mare, deoarece reducerea cheltuielilor devine o condiție pentru menținerea competitivității.
BYD nu mai este însă singurul exemplu urmărit de industrie, deoarece Volkswagen a decis la rândul său să comande prese Gigacasting de 9.000 de tone de la producătorul elvețian Bühler, din Uzwil. Mișcarea arată că producătorii europeni încep să adopte tehnologii folosite deja de rivalii asiatici, încercând să recupereze diferențele de cost și de eficiență din fabricație.
BYD beneficiază momentan de avantajul unei adopții mai rapide, însă reacția Volkswagen arată că tehnologiile folosite de constructorii chinezi pot deveni treptat standarde pentru întreaga industrie. Expertul Ferdinand Dudenhöffer estimează că Cell-to-Chassis se va răspândi pe termen mediu în sectorul auto, ceea ce ar putea schimba profund felul în care sunt proiectate și produse viitoarele automobile electrice.
BYD și rivalii săi chinezi au construit, prin aceste tehnologii, o formulă care atacă exact una dintre cele mai sensibile probleme ale industriei europene, respectiv costul ridicat al producției unui automobil electric modern. Dacă această tendință continuă, competiția nu va mai depinde doar de marcă, tradiție sau dotări, ci de capacitatea fiecărui constructor de a simplifica radical fabricația fără să piardă teren la preț.
BYD rămâne unul dintre cele mai vizibile exemple ale acestei schimbări, deoarece combină obiective comerciale agresive cu tehnologii care reduc costurile încă din faza de proiectare și producție. Pentru constructorii europeni, mesajul central este clar din informațiile prezentate: diferența poate fi recuperată doar prin procese industriale mai eficiente, într-o piață unde mașinile electrice devin deja considerabil mai ieftine.
